日前，全国化工园区30强名单进入公示阶段，镇江新区新材料产业园名列其中。1个月前，镇江新区新材料产业园以105.2分高分，通过国家循环经济标准化试点项目考核。国家标准委副主任殷明汉及专家组如此评价：标准化模式特色鲜明、标准化体系建立健全，特别是“点、线、面”相结合，形成企业内部小循环、产业链上中循环、产业园中大循环的做法，走在了全国前列。
镇江新区新材料产业园围绕基础化工、高端精细化工、化工新材料，集聚了40多家化工生产企业及一批公共配套企业。
我们大力推行技术创新、节能减排、清洁生产、资源综合利用，促进节能、节水、综合利用等企业内部的小循环。
江南化工以草甘膦、有机硅为核心，他们通过对氯资源、磷资源综合循环再利用，每年实现循环经济综合效益2亿元。而光大环保能源每年为我市处理生活垃圾61万吨，不仅每年节约填埋土地200亩，而且高温焚烧产生的余热再利用，产生清洁电力1.9亿度，可供给5.7万户居民使用。
在试点过程中，建立健全循环经济标准体系成为园区企业的共同实践。他们积极参与循环经济标准制定和标准化活动，企业间形成一定的“共生与耦合”，提升了产业关联度和园区循环经济标准化水平。其中，江南化工参与制定了4个国家标准制定，并且循环经济中涉及的产品、副产品、中间产品，都有相关经省级技术监督部门认定过的企业标准，目前正在主导建立草甘膦副产工业盐的行业标准。
目前新材料产业园已经构建了循环经济标准体系框架，纳入其中的标准共196项，其中国家标准81项，行业标准15项，地方标准2项，园区自订58项，企业标准40项，并且在推进节能、节水、节材、资源综合利用和等方面循环经济标准化过程中，强制性标准贯标率达到100%，推荐性标准贯标率达95%以上。
“从产业层面来说，在源头上，我们引进项目时就更青睐补链强链项目，通过加强产业链企业间的能量和物料的循环利用，建立起产业链上的‘中循环’。”在朱科看来，建立企业与企业间的循环，增效意义更为明显。
我们企业生产草甘膦所用的重要原料液碱，正是来自于4公里外的东普新材料，液碱是他们生产时形成的副产品，正好配套循环，每月用量6000吨左右，每吨可节约30元，一年就能节约成本200多万。同时，他们原先需外出采购的蒸汽也实现了“就近配套”，从东普新材料经园区管道输送完成。而江南化工的有机硅产品“所走的”则更短，销售到了“马对面”的企业全立化学。由此形成了产业链上不同企业间的循环利用。
企业间的循环主要是一家企业排放的废物或出厂的产品，成为另一家企业的生产要素，通过循环经济产业链，污染得到控制，甚至本来需要填埋的固体品也变成了其他企业的原料来源，一举多得，合作企业双赢。
在产业园循环经济信息监管中心，大屏幕上显示园区地图、耗能曲线图、污水排放监测图、质量预计等参数指数。
“我们在基础设施、公共配套、公共服务等方面都强化了循环经济标准化，使园区资源能源利用率最大化，污染和废弃物排放最小化，构建符合国内领先、特色鲜明的园区大循环模式。”
他们还与航天二院智慧公司开展合作，形成循环经济标准化信息平台建设方案，在园区现有的安全环保应急平台的基础上，开辟专门的模块，建成循环经济标准化信息平台。在该信息平台上，园区及企业可查询所需的循环经济标准信息。
通过循环经济标准化的推广和应用，新材料产业园淘汰了一批落后产能，实现了企业节能减排、降本增效，推动产业链横向耦合、纵向延伸。接下来，他们将继续指导企业和产业园完善循环经济标准，探索循环经济先进技术的综合利用，形成具有镇江特色的循环经济标准化工作模式，走高质量发展道。
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